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        高速CNC加工有哪些特點和優勢?

        發布時間:2017-05-03 14:57:38  作者:澳凱模具 

        讓我們來看看高速CNC加工有哪些特點和優勢?

        高速銑加工采用小徑銑刀(典型刀具是整體硬質合金球頭銑刀,端銑刀和波紋銑刀),高轉速(主軸轉速可達40,000 rpm)、小周期進給量,使得生產效率大幅度提高,精度能穩定達到5μm;同時由于銑削力低,工件熱變形減少,銑削深度較小,而進給較快(直線電機, 高達80m/min的快移速度,高達2g的加速度),表面光潔度可達 Ra<0.15 μm。高速銑可加工60HRC的淬硬模具鋼件,因此高速銑加工允許在熱處理以后再進行切削加工,使模具制造工藝大大簡化。
        一、高速CNC加工的優勢:
        高速CNC加工(HSM或HSC)是二十世紀九十年代迅速發展應用的先進加工技術。通常是指高的主軸轉速(10,000-100,000r/min)、高的進給速度(40m-180m/min)下的銑削加工。高速加工在實際應用中能解決新材料的加工問題,適應表面質量高、精度高、形狀復雜的三維曲面加工,減少和避免效率低的電火花加工,解決薄壁零件的加工問題,數控高速復合加工還可以減少搬運與裝夾次數,避免重復定位帶來的加工誤差等,既提高了加工質量,又提高了加工效率。


        高速CNC加工一般采用高的銑削速度和快速多次走刀來提高效率,小直徑刀具,適當的進給量,小的徑向和軸向切削深度,即切削體積。隨著銑削速度的提高,加工時間大幅度縮短,并且切削力下降、振動小,尤其是徑向切削力大幅度降低,零件變形小,由于在切削時大量的切削熱被切屑帶走,工件表面溫度較低。由于高速銑削的的上述特點,高速加工相對常規加工具有突出優點:高生產率、工作平穩、加工表面質量很高,無需再進行其它表面處理工序、有利于加工薄壁零件和高強度、高硬度脆性材料、可縮短交貨期、減少設備臺數及車間面積、減少工人數量。

        二、高速CNC加工與塑膠模具制造
        目前塑料模具越來越精巧、結構越來越復雜,要求的合模次數接近和超過80萬次,采用的模具鋼材的硬度越來越高,有的甚至超過HRC 64以上,而模具的交貨期卻要求越來越短。大多數塑膠模具材料都是高硬度、耐磨性能好,其加工難度大。傳統工藝廣泛采用電火花(EDM)微切削加工成形,生產效率極低。高速CNC加工技術對塑膠模具加工工藝產生了巨大影響,它改變了傳統模具加工所采用的“電火花→拋光”等復雜冗長的工藝流程,甚至可用高速切削加工替代原來的全部工序。
         
        在模具的高淬硬鋼件(HRC45~65)的加工過程中,采用高速切削可以取代電加工和磨削拋光的工序,避免了電極的制造和費時的電加工時間,高速加工技術除可應用于淬硬模具型腔的直接加工(尤其是半精加工和精加工)外,在EDM電極加工、快速樣件制造等方面也得到了廣泛應用。大量生產實踐表明,應用高速切削技術可節省模具后續加工中約60%-100%的手工拋光時間、也可減少EDM的工序與時間、節約加工成本費用近30%、刀具切削效率可提高1倍,這種節約已經在許多國外模具廠商得到了真實反映。
         
        用高速銑削加工模具,不僅可用高轉速,大進給,且粗、精加工一次完成,大大提高了生產效率。采用高速切削加工淬硬鋼模具,硬度60HRC以上,表面粗糙度Ra0.6μm,達到了磨削加工的水平,效率比電加工高數倍,不僅節省了大量的修光時間,還可代替絕大部分的電加工工序。
         
        隨著高速CNC加工在模具制造中應用越來越廣泛,塑膠模具的加工速度越來越快,模具精度越來越高,加工效率也是越來越高,以前的高模具費、長交期將慢慢被高速CNC加工所取代。

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